【未来】案例 | 货物高度精准识别，未来机器人助力头部家居企业生产物流更上一层楼

家居木板类货物在叠放时，货物高度因为每托堆放的木板数量不定而有一定的差异，这对无人叉车精准识别托盘及堆叠带来一定的难度。未来机器人是如何解决这一难题的呢？今日就以国内头部家居供应商项目为例，为大家讲解介绍。本项目也是家居木板行业内首个实现物料自动化堆叠案例。

BACKGROUND 

项目背景

该项目客户为国内行业头部家居供应商，项目实施涉及两个车间，多道生产流程工序，需要实现木板物料出入库管理，搬运周转、堆叠存储等流程，项目过程涉及无人叉车配合生产节拍作业、人机交互、无人叉车与产线对接，VNP15无人叉车、潜伏举升式AGV统一调度管理等复杂场景。

SOLUTION 

解决方案

未来机器人通过导入多台VNP15无人叉车及中控系统、系统对接模块、库位管理系统等多套自主定制开发系统，实现车间物流自动化，助力客户解决木板物料不规则堆放难题，提升生产物流智能化水平。

PROCESS 

项目流程

平面搬运及周转：工人根据车间需求下发搬运任务，中控调度系统通过对接客户MES系统，将物料出入任务发送给无人叉车，调度无人叉车前往不同位置。该项目配置了10台无人叉车，不同叉车的平面搬运流程也有所不同，分别经过挑板区、暂存区、恒温库、下料点等多个区间，完成搬运周转作业。

产线机械臂对接：中控调度系统与客户系统通信接入，从而实现与产线机械臂交互对接。产线机械臂完成木板物料堆垛后，中控调度系统调度无人叉车前往，搬运满料木板托盘至对应位置，完成产线对接。

HIGHLIGHT 

项目亮点

木板物料自动化堆叠

高度自适应检测

机械臂在进行补空托流程中，由于每托堆放的木板数量有差异导致整体货物高度有偏差，给无人叉车货物堆叠时识别货物高度带来一定难度。

未来机器人VNP15无人叉车基于视觉定位功能，实时获取周围环境中的二维码坐标，依托强大稳定的算法，实现自身定位，通过运动控制算法，计算无人叉车运动轨迹，实现高精度轨迹跟踪控制，提升无人叉车的精确度和稳定性，在进行货物三层堆叠时自动开启货物高度自适应检测。

部

定制系统开发

提升车间物流智能化水平

为了满足项目现场的复杂场景需求，未来机器人中控系统设计了专用对接模块，通过Http协议与MES系统自动对接出入库任务，通过Modbus TCP协议与机械臂、辊筒线、自动门等自动化设备对接，使得无人叉车能够与这些设备无缝对接，提升产线效率。

另一方面，库位管理系统连接客户MES，打通货物信息流与数据流，对车间货物信息及库位信息进行实时更新追踪，助力客户实现车间库位管理精细化，提升车间物流智能化。

关于未来机器人

「未来机器人」VisionNav是全球领先的工业无人车辆及内部物流无人化方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的9大系列无人叉车和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景，并突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，在全球累计销售1500+产品，落地350+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。