无人叉车挑战汽车汽配6大应用难点

　　在2021年工业移动机器人的主要市场份额中，汽车零部件行业占比为14.40%仍是移动机器人移动的主要市场。无人叉车作为近年来最受关注的移动机器人细分类别之一，近年来在汽车零部件行业的生产线和仓储应用逐渐增多。以下是未来机器人六大经典落地案例的盘点，看看未来机器人如何突破现场难点，充分利用无人叉车的技术优势赋能企业。

　　难点一:密集型仓储，突破9.4米

　　为了提高存储密度，部分仓库采用密集存储方案，导致移动机器人行驶路径狭窄，也涉及高存储。

　　未来机器人为华东某汽车零部件知名厂家提供智能解决方案。

　　为提高车间运行效率，提高搬运效率，降低成本，提高效率，企业与未来机器人合作，部署了未来机器人向前无人叉车和机器人管理系统，从生产线到生产线和原材料仓库到生产线的两个关键物流环节。该项目的困难在于极限通道宽度高达8.5米的5层货架进出仓库，对无人叉车的感知能力、精细控制和安全防护能力都是一个很大的挑战。

　　未来机器人将采用前进式无人叉车，最大提升为9.4米处，叉臂根部安装感知模块，可安全检测横梁状况和仓位占用情况，为后续仓储作业提供信息输入，克服高仓库视野盲区大的痛点和难点。同时，针对影响无人仓储安全作业的关键因素，如货架老化变形、货物存放位置、货物入叉位置等，未来机器人向前无人叉车拥有自适应模块，可以很好地满足反复精确叉的需求，克服“货物多SKU，中心不一”等等，提高作业安全系数。

　　难点二：全球智能管理，外部设备自动对接

　　全球智能管理与外部设备自动对接的主要困难在于要求，AGV与中央控制系统相比，本体企业的车身调度系统高的灵活性，可适应各种设备的不同软件并进行集成。

　　未来，机器人已经实施了相关的全球智能规划方案，并与华东著名的汽车零部件制造商（与困难一起）合作。

　　本项目场景涵盖多个自动化设备，基地车间之间有常闭卷闸门作为间隔。每当货物通过时，都需要人工通知管理员开门。一旦人工响应不及时，很容易因人为原因堵塞货物，甚至严重影响生产效率。

　　未来，机器人将机器人管理系统与卷闸门控制系统直接连接，使无人叉车在卷闸门附近行驶时，系统提前向卷闸门发出指令，避免人工通知管理员开门造成的延迟和堵塞，进一步提高生产效率。项目实施后，从仓库到车间、车间之间的物流都得到了无人化升级。由于引入无人叉车和智能管理系统，实现了7*24小时不间断物流运营大大提高了供应链的效率和灵活性。同时，由于引进了新技术，提高了仓储准确性和操作安全性。

　　难点三：窄通道，0.1米转弯半径

　　许多工厂车间的现场通道空间非常有限，转弯半径过大会严重影响搬运效率。让平衡重无人叉车应用于狭窄的通道场景，同时限制驾驶和转弯半径，对车身的感知、定位精度和控制能力提出极高的要求。

　　未来机器人将通过导入VNP15平衡重无人叉车为华北某汽配零部件企业打造了平衡重叉车窄通道场景应用案例。

　　项目实施的难点在于客户现场存储空间有限，项目现场货架通道区域仅足够普通无人叉车运行，但通道宽度窄于平衡重无人叉车标准转弯半径。

　　未来，机器人将通过抛光产品的高灵活性核心能力，将转弯半径从原来的0转弯.3m缩减到0.1m，同时，提高无人叉车的感知和定位精度和控制能力，成功实现0.转弯内半径1米，使平衡重无人叉车也能完成窄通道内货物的存取。

　　难点四:标准载具种类繁多，非标载具混场

　　汽车零部件种类繁多，工艺生产工艺复杂，各车间生产节奏不同，给汽车零部件行业实现灵活生产带来了更多挑战。汽车零部件种类繁多，形式不同，独家非标准车辆多，仓库管理混乱，不同车辆叉方式不同，无人叉车叉放置精度高，需要配备多传感器。

　　未来，机器人为华南地区上市车企打造了多种车辆混场解决方案。

　　采用视觉+激光混合传感器，未来机器人无人叉车根据扫描提取的信息数据判断相应的车辆类别，然后通过自适应调整叉臂，提高终端操作精度和准确性，准确叉车。

　　难点五:国内第一个项目应用，六层以上的框架堆放准确

　　在储笼六层堆叠时，要使仓储笼支架与下层精确对接，其叉取精度需要精确到毫米级。

　　未来，机器人将帮助国内汽车企业制造基地建设智能物流模块单元。

　　企业制造基地占地面积约2000亩，车间生产根据业务波动要求24小时运行，工作时间长，劳动强度大，人员运行维护成本上升，为提高仓储效率，基地采用多层仓储笼，传统模式纯传统模式纯人工搬运堆放效率低，安全风险高，仓储笼四柱墩为人工插入支撑，支柱不稳定，高度不均匀，无人叉车终端感知控制精度高；同时，由于零部件种类繁多，各数据系统难以及时同步，信息不对称，货物可追溯性困难。

　　为了有效解决客户的痛点和困难，未来机器人将根据客户需求实现生产车间物料的自动处理，在车间交接区、存储区、待发区之间运输，完成2至6层的物料堆放。未来，机器人将配备两个机器人VNP15平衡重堆高式无人叉车，实现24小时作业。

　　未来机器人VNP15平衡重无人叉车具有高精度视觉伺服控制技术，结合图像识别计算，提取存储笼柱特征、位置计算，准确叉，降低人工堆放带来的安全风险和货物损失率，无人叉车自动打开高度自适应，提升叉检测插孔上方梁位置，输出检测数据，控制调整无人叉车动作，完成六层精确堆叠。

　　当有入库需求时，只需向无人叉车发出操作指令。无人叉车收到指令后，将交接区两托一叠的物料运至存储区，堆至六托一叠，同步更新WMS仓位状态；出库是WMS无人叉车通过中控调度系统接受出库任务，将存储区的6托一叠货物分成2托一叠，运至待发区，更新仓库空置状态。通过智能物流模块单元的新升级，六层仓储笼的精确堆放提高了三倍的仓储空间利用率，有效降低了人工运维成本，解决了招聘问题；中控调度系统与客户项目系统的对接、货物信息、仓库状态、物流信息的实时同步更新，使货物的入库和出库更加智能化，管理更加便捷，提高了车间物流的生产效率。

　　难点六：轮胎生产线旧仓库改造，跨层规划

　　多层联动需要调度软件的高灵活性，前期方案规划工作量大，难以实施。

　　2021年，未来机器人将与中国制造业500强轮胎制造企业达成合作，为企业物流仓库提供旧仓库改造和自动化升级服务，旨在全面提高仓库容量和物流效率。

　　本项目的难点主要在于：①跨层规划。每层存储区4388。*95m，面积大，客户库容要求高，前期重新规划库位工作量大，多层联动配合，要求货梯自动对接；②系统对接灵活性高。对接现有。WMS系统，承接大量SKU对接生产线机械臂和月台装车人工终端；③精度要求高。单料架货物重量大(8566)kg），料架插孔开口小，孔距不同，四个内扣底座开口小，自适应叉，完成6层以上堆叠，工作精度高；效率高