【ABB】传奇速度！每46秒拼装一辆汽车

想像一下，46秒，能做什么？

全球顶尖的自由泳选手100米还没触壁

世界一流的短跑运动员400米跑刚刚完成

而在广汽传祺宜昌工厂白车身总拼线上

每46秒，一辆汽车就已经下线

创造了ABB柔性白车身总拼线的节拍新记录

这一高速节拍的背后

是ABB机器人全球领先的技术实力

广汽传祺宜昌工厂，是广汽斥巨资打造的“未来智慧工厂”，致力于以更高标准打造世界级造车体系。ABB为广汽传祺宜昌工厂焊装车间提供了一系列解决方案，包括ABB Gateframer柔性总拼系统，ABB FlexTrack柔性导轨，以及零部件装配与涂胶工作站。其中，ABB Gateframer柔性总拼系统的创新设计，共配备18台机器人，实现了46秒的生产节拍，开创了ABB全球柔性白车身总拼线节拍最快记录。

2018年5月， ABB与广汽传祺宜昌工厂展开合作，基于双方多年的默契合作，ABB与广汽传祺对本次项目计划进行反复打磨，最终达成一致目标：将每辆汽车下线时间间隔控制在46秒，以实现最佳成本效益。“事实上ABB为世界各大汽车工厂提供的生产线，主流生产节拍约为60秒，更快的可以达到51秒。” ABB全球白车身产品经理董正浩表示，“ABB要想实现46秒内下线一辆车，这意味着效率要提高23%！” 

赵剑

ABB机器人与离散自动化事业部

中国区汽车整车业务单元负责人

面对这个前所未有的挑战，ABB机器人与离散自动化事业部中国区汽车整车业务单元负责人赵剑表示：

46秒是一个极限值，我们以前从未挑战过。在白车身柔性总拼站，一方面，车身焊接必须达到72个以上的定位焊点，每个焊点需要4至5秒，才能保证车身总拼的高精度和高强度。另一方面，需要满足客户多平台多车型柔性共线生产，且能随时切换，不能影响正常的生产次序。

为了实现46秒的节拍目标，ABB白车身项目团队在严密的数据分析后，决定对Gateframer总拼系统进行改造并增加总拼站的机器人数量。经过精密计算、反复调试，共配备8台IRB 6700 和10台IRB 6650S的ABB Gateframer总拼系统能够在10秒内完成车身部件定位，在16秒内完成狭小车身空间内至少72个焊点的焊接。

ABB Gateframer是一种高柔性模块化车身总拼解决方案，其稳定的性能确保连续拼装质量优异的车身。在ABB全球汽车制造商客户中，Gateframer至多配备14台机器人；而广汽传祺宜昌工厂则突破限制，配备了18台机器人，这是ABB全球机器人最多、节拍最快的柔性汽车总拼站，为提升客户效益解锁了更多可能性。

2019年6月，广汽传祺GA6车型在其宜昌工厂如期顺利投产。得益于46秒的高速节拍，广汽传祺宜昌工厂标准年产能可达到20万辆。不仅如此，由于Gateframer的柔性模块化设计，产线可通过更换夹具随时添加新车型，最多可支持6种车型混线生产，丝毫不影响生产节拍。今年6月，该工厂新增了GS4车型的生产；并将于下半年，引入一款新能源汽车生产。

此外，在该工厂焊装车间主线有一条长达96米的ABB FlexTrack导轨进行车体传送， 由于FlexTrack的模块化设计具有高柔性，基于IRC5的运动控制使其具有优异的运动性能，白车身输送至下一个工位时间仅为6秒，输送速度达到了1500 mm/s。另外在总装车间还有2台ABB IRB 6700进行内饰、轮胎、座椅的装配，4台ABB IRB 6700进行前后挡风玻璃的涂胶与安装。

ABB与广汽传祺的合作已经超过了十年。ABB曾为广汽传祺广州工厂一线打造了一条四门两盖生产线，为广州工厂二线打造了主线和四门两盖的生产线，为广汽杭州工厂打造了一条四门两盖生产线。十年后的今天，ABB一如既往地用领先的技术为广汽传祺打造高节拍高柔性的生产线，助力其打造世界级未来智慧工厂；下一个十年，乃至更远的未来，ABB将与广汽传祺携手并进，共创自动化未来！

广汽传祺

广汽乘用车有限公司是由广州汽车集团股份有限公司设立的全资子公司，位于广州市番禺区。公司成立于2008年7月21日，注册资金82.7亿元，致力于生产销售具有国际先进水平的整车、发动机、零部件、汽车用品以及进行汽车工程技术的研究和开发，为国家高新技术企业。